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喷涂产生缺陷和生产工业

文章出处:未知 浏览次数:发表时间:2019-06-01

  一,缺陷名称:颗粒,成因分析:基材表面有毛刺,铝屑及石墨痕等,前处理不良,前处理槽液残渣粘附在型材表面,水洗不净到位,涂装前铬化料放置时间较长,表面吸附着粉尘,新烧挂具使用不当,导致铬化料表面落灰,粉末,回收粉中可能含杂质,喷涂现场和固化炉不洁净有悬浮物,控制措施:上排前打磨好坯料表面或喷砂处理,确保前处理到位,定期倒槽,清理残渣,延长纯水洗时间,铬化料上排后仔细吹尘,新烧挂具喷一层较薄涂膜后使用,回收粉宜过筛后使用,车间实行6S管理,保存喷涂现场整洁,定期清理固化炉。

  二,缺陷名称:露底,成因分析:粉末涂料的覆盖力较差,工业铝合金型材断面结构复杂容易造成静电屏蔽效应,挂料方式不当,喷房工责任心不强,业务能力差,上粉膜厚判断不当,喷枪口积粉太多,堵塞,喷枪移动速度太快或链速太快,型材装饰面认识不清晰,控制措施:严格控制粉末涂料质量,对型材凹槽,内角手动补粉,调整型材挂料角度,提高喷房工技能,喷房工尽量尽快测量固化后型材膜厚,定期清理喷枪口,保持通畅,调整喷枪移动速度,适当降低链速,了解客户喷涂要求,认清工业铝合金型材的装饰面。

  三,缺陷名称:涂层不均,成因分析:铬化料的悬挂方式和排列不当,工业铝合金型材接地不良(个别挂具导电不良),输送链速度不均匀,或链速与喷枪升降速度不协调,型材装饰面的粉末覆盖次数不一致,喷枪的出粉量和粉末雾化不当,压缩空气压力不稳定,高电静电发生器电压不稳,静电高压变化,铝型材控制措施:加强喷房上排工与喷房工的沟通工作,做好工业铝型材对应挂具的选用,检查挂具是否导电,喷房工加强机能提升,喷涂时做好挂料密度,链速与升降速度的协调,控制好抽粉气和送粉气比例,加强设备维护保养,保持设备运行稳定。

  四,缺陷名称:杂色,成因分析:喷房工在换色清理喷房的时候,清理不够彻底而渗粉造成杂色,对粉末(回收粉)使用未及时烤板,校正颜色,喷房周围环境不清洁,控制措施:喷房工在清理喷房时,要仔细清理每一细节,尤其喷枪粉管彻底清理,大旋风要认真吹干净,清理完喷房在涂装前必须烤板确认是否有杂色,回收粉须烤板确认合格后使用,随时保持喷房周边卫生清洁。

  五,缺陷名称:缩孔,成因分析:前处理脱脂不彻底,压缩空气质量不合格,供粉气体和雾化气体含有油分,铬化料周转过程中可能受到油污,水渍污染,链条下接油盘变形,造成链条滴油污染,树脂不兼容,混粉而引起的缩孔,控制措施:调整脱脂工艺,保证型材除油干净,仔细检查铬化料表面质量,工业铝合金型材生产厂家存放及周转铬化料时防止油,水污染,检查压缩空气质量和除水除油设备的运转情况,及时排放压缩空气冷凝水及油,检查链条润滑油使用情况,避免造成污染,使用精细清理模式换色,清吹干净粉管及喷粉系统。

  六,缺陷名称:粗砂,成因分析:粗砂是指砂纹粉末涂层表面较粗糙的现象,主要原因有:静电喷涂时工业铝型材边缘或尖端放电,电压偏高,喷枪与型材距离偏小,电场强度过大,挂具导电不良导致上粉不铝型材厂家好或反向电离严重,粉末质量较差造成固化后涂层粗糙,控制措施:严格控制静电压,喷枪与型材距离等,执行喷粉工艺要求,挂料前,应将挂具与链条,型材之间的节点充分打磨以保证导电良好,严格控制粉末涂料质量。

  七,缺陷名称:色差,成因分析:粉末颜料不均匀引起色差,不同批次粉末涂料,固化温度及时间不同,涂层膜厚不均匀,控制措施:加强粉末质量监控,不同批次的粉末涂料,新粉入库烤板检验,保持同一批喷涂型材固化温度和时间一致,特殊粉末须固定生产线涂装铝材,加强喷粉工艺控制,避免涂层膜厚差距过大。

  1,熔铸是铝材生产的首道工序,主要过程为:(1)配料:根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量,合理搭配各种原材料,(2)熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气,除渣精炼手段将熔体内的杂渣,气体有效除去,(3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下,通过深井铸造系统,冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

  2,挤压。

  挤压是型材成形的手段,先根据型材产品断面设计,制造出模具,利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形,常用的牌号6063合金,在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程,以完成热处理强化,不同牌号的可热处理强化合金,其热处理制度不同。

  3,上色(此处先主要讲氧化的过程)氧化:挤压好的铝合金型材,其表面耐蚀性不强,须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性,耐磨性及外表的美观度。

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