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如何提高成品率及缩尾的原因

文章出处:未知 浏览次数:发表时间:2019-06-03

  1,减少几何废品的措施。

  正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施.铸锭长度不是先挤压后再计算.而是要先计算后再挤压.。

  现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉.相比短棒加热炉.减少了铝屑的损耗.因模具使用壁厚变化.对铸长控制更加灵活精确.大大提高了成品率.但很多企业在使用长棒热剪炉后.忽略了对铸长的计算.而直接交此项工作交给操作工去控制.而操作工往往是根据经验先下一条棒.观察出材长度.如果差异大.继续调整.通常需要3棒左右才能得到准确的长度.在这个过程中.已经产生了不短的废料.这样既降低了生产效率.又降低了成品率.。

  正确的做法是.模具初始生产时.由工艺控制部门计算出铸锭的长度.多次上机的模具生产时.根据模具卡上记录的上一次生产棒长.略加约5~10MM.在出材时观察出材长度.如有差异进行微调.这样第二棒就很精确了.有资料说明.使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率.在实际生产中提高2~3个百分点是完全可行的.。

  另外在选择定尺个数或制品长度时.在保证挤压机能顺利挤压的前提下.冷床长度又足构长时.尽可能增加定尺个数或制品长度.也即可能选择较长的铸锭.这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法.。

  2,从技术层面提高成品率的铝型材措施。

  提高模具设计,制造水平.减少试模次数.是提高成品率的重要技术措施.一般没此试模都耗费1~3支铸锭.使成品率降低0.5~1%.由于模具的设计.制造水平低.有的产品要修模,试模3~4次甚至更多次才能出成品.无形中使成品率降低2~5%,这不仅会造成经济损失.而且由于反复试模.会延长生产周期.。

  现代模具提出零试模概念.即模具制造出来以后.不需要试模.可以直接上机生产出合格产品.采用模拟设计软件.有限元分析.设计可以全部在电脑里完成.也可以通过电脑模拟试模.模腔加工在自动加工中心里面完成.整个模具的加工都是高精度完成.因此模具的质量非常高.上机合格率在90%以上.可以提高成品率2~6%.。

  3,适当加大铝材挤压系数提高成品率。

  各个铝材厂均有一系列的机台.各厂根据产品的挤压比.冷床长度,制品的外截圆.挤压筒长度直径.来确定产品放在相应的机台上生产.实践证明.同样规格的制品.放在不同吨位的挤压机上生产.由于挤压系数的不同.对制品组织性能和生产效率有很大影响.其成品率也会产生差异.挤压机吨位较大时.挤压系数较大.成品率较高.而挤压费用接近.。

  4,提高铸锭质量是提高成品率的前提。

  铸锭是挤压生产的原材料.铸锭组织的均匀.晶粒细小,铝型材厂家无夹渣.气孔,偏析,裂纹等缺陷.不仅可以降低挤压力.提高挤压速度.提高产品内在质量.而且可以减少制品表面气泡.气孔,划伤,开裂,麻点等缺陷.较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出.但会造成型材表面梨痕.造成一定长度的的废料.而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除.引起塞模或制品开裂.更换模具.这将严重影响成品率.拉伸矫直时使用相应垫具.减少头尾料的切除长度。

  型材在拉伸矫直时.很多企业没有设计相应垫具.特别是一些大悬壁型材及空心型材.导致型材头尾变形量过大.而在成品锯切时.变形部分必须切掉.这样就造成了成品率下降.。

  垫具可以使用硬木或者铝块.设计时尽量减少垫具的规格.增加垫具的通用性.对于悬壁较长又有封闭截面的型材.矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架.从而减少长度方向的变形量.夹具必须有专人设计.专人管理.并指导工人使用.。

  5,使用无压余挤压减少几何废料。

  固定垫无压余挤压.是将挤压垫固定在挤压杆上.并对二者作一定改造.使挤压筒不退时.压垫也容易与铸锭分离.然后直接将下一根铸锭推入挤压筒.与上一根铸锭的剩余一起挤压.这样就避免了每一支铸锭剪一次压余.可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次.通常40—50根剪一次. 。

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